固定工作站

多用途扩展：具备多种应用模块与通用标准接口，直接对接MES、WCS及视觉。

操作便捷：璟星首创品种快速切换功能，高柔性、高效率。

使用便利：针对精密机械加工开发，功能全面、使用便捷。

配置灵活：直接对接AGV上下料系统，整流程智能化。

车削加工现状分析

   现场车削产品特点：品种多，批量小，精度高(尺寸公差和表面精度），日常生产过程中牵涉到更换加工品种时，换产时间较长，基本更换一个品种，需要不同部门几十人之间现场进行协同调配，总体需要1-2天时间才能正常生产，造成换产时停机时间平均都在12小时左右，设备的稼动率只能维持在20%左右，对设备来说是大大的浪费，另外产品的公差要求较高而且零件必须全检，这就导致在零件出现故障时只能停机等待检测结果出来后再进行机床参数补偿，以保证后续的稳定加工。

车削加工整体提升方案

 技术亮点：

（1）混线加工能力

智能生产线具备强大的混线加工能力，数控车床形成智能化生产线后，可同时生产20道工序产品。依托管控系统和智能识别装置，保证自动化机构根据需求随时切换动作和加工任务。

（2）在线测量补偿

通过璟星开发的线内闭环质量控制系统，解决加工过程的在线检测及偏差自动补偿问题。上位机具有刀具补偿计算能力，通过自动测量设备获取实际尺寸，计算刀具补偿量，完成自动补偿刀补功能，解决在出现刀具磨损、机床“跑尺寸”等意外时，可能导致大批零件尺寸出现偏差甚至报废的问题。

（3）机外对刀

减少装刀和对刀占用机床时间。利用机外对刀仪和刀具快换机构将刀具预先在机床外校对好，依靠管控系统完成刀具与刀座和加工程序的实时绑定，

（4）机外编程

生产准备工作前置。通过机外电脑编程，机外仿真加工，提高设备生产效率，降低试加工试错成本。

（5）产品质量全检并记录

对生产过程中各项工艺参数进行记录和追踪，通过监控和追踪生产过程中的关键参数，提高质量可控性，并向客户提供精准的质量数据证明，提高核心竞争力。

（6）可对接MES管理系统

优化企业的生产管理模式，强化过程管理和控制，实现精细化管理；控制系统与管理系统有机结合，实现数据共享，加强了各部门的协同办公能力，提高了工作效率；提高生产数据分析统计的及时性、准确性。解决信息、报表数据滞后，导致企业反映迟钝，无法及时避免和应对错误；让生产以及物流环节透明、透明、更透明；尽可能地追根溯源；及时、准时、实时地把握变化，随需应变。

（7）可对接AGV小车智能运输设备

AGV小车有自动导引装置,可以沿指定的导引路线进行行驶，具有安全保护和各种移载功能的智能运输车。AGV小车具有速度快、准确度高、灵活性强、安全可靠等优点；降低人工成本；提高工作效率；增强安全性；自动化水平高。

（8）可对接智能仓储立体库

全自动化操作，实现了“由货到AGV/复合机器人”的物流存储方式，存取物品方便快捷；充分利用垂直空间，提高地面空间的利用率；可实现网络化管理，提高管理效率；具有单机手动、自动，联机自动多种操作模式；模块化设计以满足客户的不同需求；结构紧凑控制精确，适合存放尺寸规格差异较大的物品，功耗较小；自动测高，自动合理安排储位，空间利用率更高；

提高换产效率：通过生产辅助时间前置，把换产的准备时间提前进行和流程标准化，集中化，从而减少设备的停机时间。

人员结构优化调整：使用璟星机器人工作站，减少一线操作人员的数量，一台工作站可以同时控制2台数控车床的生产，同时优化技术，工艺，编程等人员的分工协作。

自动化加工：机器人工作站设备运行稳定，产品加工过程中减少人员参与，大幅降低人为因素影响，同时可以减少工人重复的体力劳动。